在浙江宁波余姚市的一座新能源轿车工厂，一条产线秒下线一台制品车。这在某种程度上预示着产线上的每个工位，都需求在极短的时刻内完结拼装。怎么能做到这么快的速度呢？带您看这条产线上的细节。

  这列小车是一套全主动的供料体系，每一节车厢里装载了出产一辆车在此工段所需求的一切零配件。现在轿车产线考究柔性出产，前后两台车可能是不同的类型，因而每节车厢里的配件是不一样的。这套体系能做到分秒不差、一一对应地主动将零件送到产线%的工位都能完成主动供料。工人和记者说，快捷的主动供料体系，让他们可以将更多的专心力放在怎么更好地装置零件上，极大削减人为失误，确保了产品质量。

  经过3D建模技能能看到，机器人上的夹具可以根据抵达车辆的类型主动识别上料，一起确保装置精度控制在正负0.25毫米范围内，并且每一台机器人都带有一套视觉检测体系，经过数字化传感器可以对拧螺丝的扭矩、视点和时刻进行实时监测，并且出产数据全程记载可追溯，因而功率比人工进步四倍以上。由此可见这条产线，对新能源轿车出产智能化，真实细化到了一颗小小的螺丝上。

  一切轿车在下线第一次发动前，都会有一个抽风体系罩在尾部，这是为了抽排掉初次发动所发生的尾气，给工人们供给安全舒适的工作环境。